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株硬集团粉末事业部的智能生产线上 ，自动导引车在进行无人化物料转运。
何庆文摄（人民视觉）
云南铜业西南铜业分公司智慧运营中心 。
受访者供图
西电西瓷支柱绝缘子成型工段，工人在研究修坯工作 。
受访者供图
“十五五”规划纲要提出 ，增强国有企业核心功能 、提升核心竞争力。国有企业是壮大国家综合实力 、保障人民共同利益的重要力量 。勇担使命、主动作为 。近年来 ，老国企深耕主业，在实干笃行中释放澎湃动能。近日 ，记者走进位于湖南的株洲硬质合金集团有限公司 、云南铜业股份有限公司 、位于陕西的西安西电高压电瓷有限责任公司 ，看这些国家“一五”时期诞生的工业企业，如何激活内生动力、培育竞争优势 。
——编 者
株洲硬质合金集团有限公司
加强研发，给工业生产装上“牙齿 ”
本报记者 孙 超
塔克拉玛干沙漠腹地 ，中国石油塔里木油田深地塔科1井钻探深度已突破万米大关 。在高温高压的地底 ，关于硬度的较量每天都在上演。远在湖南株洲的株洲硬质合金集团有限公司，是这场较量的“装备补给库 ”之一。
“钻探用的新一代超深井球齿 ，采用特殊材料和工艺制成 。外层具备超高硬度与抗腐蚀性 ，内部则能保持高韧性，可以在600摄氏度高温环境下稳定工作 。”株硬集团钻掘工具产品总师张颢介绍。
筹建于1954年的株硬集团 ，是国家“一五 ”时期“156项工程 ”之一 。“工业门类中 ，凡涉及切削、耐磨 、凿岩等需求，都离不开硬质合金 。”集团党委委员 、副总经理赵声志说。
螺纹钢 ，在我国钢铁产量中的地位举足轻重 。株硬集团从1985年开始生产用于轧制螺纹钢的合金辊环 ，但很长一段时间，国内钢铁企业却更青睐国外品牌 。
“不稳定、寿命短 、产品一致性差 ，这是客户反馈的普遍痛点。 ”企业硬质材料研发中心研发经理汪巍说 。经过多年攻关 ，团队研发出一种新型合金材料，产品性能大幅提升 。
目前，株硬集团的低温轧制用合金辊环已销往70多个国家。“数据显示 ，新产品使用寿命超过国外同类产品的1.8倍 。 ”汪巍说 。
如何在1平方厘米的精细印刷电路板上 ，扎出2500个大小一致的钻孔？
这是电子信息行业对硬质合金材料和工具提出的新要求。“钻头直径0.01毫米，只有头发丝的几分之一 ，且要兼具高可靠性。”株硬集团总工程师曾瑞霖说 。
从粉末材料到成型工艺 ，株硬集团提前布局 、抢占先机 。目前，企业的几款印制电路板微钻材料产品已成功打入市场 ，实现了进口替代。
走进一条呈L形布局、长达300多米的智能化生产线 ，无人车往来穿梭，从进料到出品全流程自动化 ，工业余热回收利用 ，一年实现碳减排1700多吨 。这是株硬集团2025年新上线的超细碳化钨粉智能生产线车间 。
“微钻 、棒材等高端产品，都离不开微米精度的超细碳化钨粉。 ”赵声志介绍 ，集团建成了年产能3000吨超细碳化钨粉智能生产线 ，从材料源头保障了高端产业的未来需求 。
“面向‘十五五’，企业将做精做强硬质材料主业，聚焦硬质材料前沿领域与工具制造及配套服务 ，推动产品高端化 、产线智能化、生产绿色化 。 ”赵声志说。
云南铜业股份有限公司
创新引领 ，智能生产铸就高端铜板
本报记者 叶传增
云南省安宁市，云南铜业股份有限公司所属西南铜业智能工厂生产车间里 ，自动化设备有序工作 。搬运机器人将原材料运送进生产线 ，无人天车（一种起重设备）将重达数吨的铜板精准放置在指定区域，中央控制室大屏幕上 ，设备运转 、物流仓储等数据实时更新 ，工厂运行状态一目了然 。
“全厂实时数据采集率超过95%，关键工序数控化率达100% ，生产现场应用了50余台智能装备。”西南铜业电解作业区党支部书记曾文斌介绍 。
云南铜业前身是1958年成立的云南冶炼厂 ，是国家“一五 ”时期“156项工程 ”之一 。近年来，云南铜业以新质生产力为驱动 ，引领企业高端化 、智能化、绿色化发展 ，传统冶金企业活力涌现。
科技创新引领下，一块铜板纯度能有多高？
按照国标要求，1吨阴极铜的杂质含量不超过65克。2024年4月 ，西南铜业生产出每吨铜板仅含18克杂质的阴极铜 ，主品位高达99.998%，在行业处于领先水平 。高纯度产品不仅成为制造电线电缆的优选材料 ，也受到新能源汽车 、航空航天等高端制造业企业的青睐 。
极致纯度如何炼成？
答案藏在电解环节。电解槽内 ，阳极铜板置于通入电流的硫酸铜电解液中，铜离子定向迁移并吸附到阴极的不锈钢板上 。曾文斌打了个比方 ，这个过程就像给鸡排裹浆 ，不锈钢板的两侧均匀镀上铜离子，形成纯度更高的阴极铜 。传统工艺下 ，两面铜层之间夹着一块不锈钢板 ，夹层易残留电解液里的其他金属元素，导致杂质偏高。
提升纯度需要将阴极铜剥片 ，但传统人工剥片误差大 、效率低 。针对这一行业难题 ，西南铜业运用搭载三维视觉检测技术的机械臂进行精准剥片，再二次洗涤，并创新开发阴极铜质量多点协同检测技术和多回路导电铜排技术 ，显著减少产品杂质 。
“十四五”时期 ，云南铜业粗铜综合能耗最高下降17.06%，所属西南铜业分公司铜冶炼全流程智控一体化智能工厂成功获评2025年度卓越级智能工厂项目。云南铜业党委书记、董事长孔德颂表示 ，企业将持续培育新质生产力 ，向着建设世界一流矿业与铜业公司的目标稳步迈进 。
西安西电高压电瓷有限责任公司
革新工艺，为特高压工程造绝缘“关节”
本报记者 贾丰丰
走进西安西电高压电瓷有限责任公司的车间大门 ，热浪裹着轰鸣声扑面而来 ，四层楼高的立式炼泥机平稳转动 。
泥料在机器中翻滚挤压，不一会儿就变身为3.05米高、5.8吨重的绝缘子泥坯。经过1300摄氏度高温淬炼 ，这块泥坯“披 ”上亮泽棕红外衣 ，变为800至1100千伏超特高压瓷绝缘子，用于我国超特高压电网建设 。
绝缘子产品相当于超特高压输电线路的“关节 ” ，它的性能直接影响超特高压输变电技术的可行性和可靠性 。
“这些新产品 ，可比以前厉害多了。它们长高了 、变大了 、能站起来了。”公司湿法瓷套绝缘子事业部副部长范刚说 。
变化里藏着西电西瓷60余年的硬功夫 。长高变大，意味着绝缘子能扛更高等级的超特高压电；能站起来，更是一场工艺革新——从躺平自然阴干 ，到竖置电阴干 ，水分均匀度提升80%以上，生产效率提升50%。
作为国家“一五 ”时期“156项工程 ”之一 ，西电西瓷自诞生起就肩负着服务电网建设的使命 。我国首条750千伏和1000千伏示范工程、张北—雄安1000千伏特高压 、白鹤滩—江苏±800千伏特高压……30余个国家重点项目中 ，都有西电西瓷产品的身影 。
“上世纪90年代，修坯全靠手。”支柱绝缘子成型工段长王振鹏回忆 ，“一个铁转盘 ，托着泥坯转，拿刻刀一点点削 ，一天下来 ，头比泥坯转得都晕 。 ”如今车间用上了双工位全自动修坯机，实现了自动上下料 ，“动动键盘就行 ，环境好了，产品性能也更稳了 。 ”
从手工敲打到智能生产，从跟跑国外到国际领先 ，王振鹏的经历正是西电西瓷转型升级的缩影。
“创新是老厂焕新的关键 。”范刚说 。为解决釉面气孔多 、颜色不均的问题 ，团队跑遍全国找矿源，釉料配方改了上百次——推翻老工艺、加大投资 ，不断试错 ，凭着这股坚持，老厂依旧朝气满满。
西电西瓷坚持创新驱动 ，建立了绝缘子研发中心 ，搭建起完善的知识产权和科技创新体系 。“十四五 ”时期，公司研发投入超9000万元 ，累计申请专利47项 。550千伏及以上断路器电阻片 、750千伏和1000千伏无机粘接空心瓷绝缘子等技术填补了国内空白。一个个难题被攻克 ，瓷套技术达到国际领先水平。
《 人民日报 》（ 2026年03月26日 11 版）
